一、制藥工廠培養(yǎng)基進料管路設計
第一級種子罐培養(yǎng)基量較少時有時直接在罐內(nèi)配制培養(yǎng)基。當種子罐和發(fā)酵罐培養(yǎng)基量較大時，一般在配料罐內(nèi)配制好培養(yǎng)基后，用泵輸送至罐內(nèi)。由于培養(yǎng)基消毒滅菌分為連消和實消兩種，因而決定了進料管道的配置不同。實消所需蒸汽負荷較大，但流程較短，操作也較簡單，現(xiàn)在抗生素行業(yè)實消較為常用。不過，許多制藥廠廠家采取先于配料罐中預熱物料，再進入罐內(nèi)實消的做法，以降低較為集中的蒸汽負荷。然而，由于輸料離心泵汽蝕現(xiàn)象的存在使得配料罐升溫不可能太高，這對于降低蒸汽高峰負荷作用有限。若在輸料離心泵后設預熱器，可使物料溫度升至85～90℃再進入罐內(nèi)實消，這不僅降低了蒸汽負荷，而且由于取消了配料罐內(nèi)的蒸汽系統(tǒng)，改善了配料室環(huán)境。早期的進料方式實罐消毒時多為人工手持軟管通過人孔加料，近年來隨著抗生素發(fā)酵罐容積的增大，培養(yǎng)基量也較大，且一般為預熱后物料，故多采用固定管路進料。進料管路有時配在罐體封頭上，有時位于罐體下部與放料管路共用一個管口，但不論從上部還是下部接管，實罐消毒時的培養(yǎng)基進料管道與罐體連接部分應能保證與罐體同時消毒為無菌狀態(tài)。
二、制藥工廠移種管路設計
一級種子罐一般在罐體封頭上開接種口接種，該接種口設計時一般為帶蓋管口，接種時將蓋打開，用酒精擦拭消毒或用火焰滅菌后將搖瓶種子液直接倒入罐內(nèi)。從一級種子罐至次級種子罐及至發(fā)酵罐間移種管道，其配置方式一般為管路兩端均設置雙閥，并于兩閥之間接入滅菌蒸汽和放凈口，接種管路靠近罐體的閥門與罐體內(nèi)物料同時滅菌，操作時，滅菌蒸汽從雙閥之間進入罐體。每一次種子罐間及種子罐至發(fā)酵罐移種操作前，均需對移種管路進行滅菌。
三、制藥工廠補料管路設計
多數(shù)發(fā)酵過程中需向發(fā)酵罐中補充培養(yǎng)基或?qū)ιa(chǎn)過程影響較大的物料，以滿足菌種生產(chǎn)所需的碳源、氮源、葡萄糖等養(yǎng)分以及維持pH恒定和消除泡沫等。由于發(fā)酵生產(chǎn)是連續(xù)的，多個發(fā)酵罐的補料管道一般由補料主管道上接出，而系統(tǒng)主管不可能隨每一個發(fā)酵罐放罐終止運行，一般在幾個罐批后定期滅菌或根據(jù)生產(chǎn)情況需要消毒滅菌時才進行補料管道滅菌。因而，補料管道配管設計時一般采用分支管路設隔斷閥的方式進行分割，這樣既保證管道能隨罐體一起滅菌，又能保證管道單獨滅菌操作時不致影響發(fā)酵罐的正常生產(chǎn)。